Lean management (ang.) – jedna spośród technik zarządzania przedsiębiorstwem, której celem jest robienie prostych a przejrzystych struktur wewnątrz przedsiębiorstwie a nadanie większego znaczenia zasobom pracy, tak aby jest dozwolone je było żerować w charakterze najlepiej. Jest owo jedno spośród typowych przedsięwzięć restrukturyzacyjnych stosowanych wewnątrz przedsiębiorstwach. Brak jest polskiego tłumaczenia tego zwrotu co powoduje, iż wewnątrz literaturze fachowej używa się zwrotu oryginalnego, jaki wewnątrz dosłownym tłumaczeniu brzmiałby: ,,zarządzanie szczupłe". Geneza
lean management jest związana spośród systemem produkcji zastosowanym wewnątrz japońskiej firmie Toyota (tzw. Toyota Production System, TPS albo
Lean Manufacturing . Za twórców
lean management uważa się: Sakichi Toyoda, Kaiichiro Toyoda a Taiichi Ohno.Koncepcja lean (ang. szczupły, chudy) wewnątrz skrócie definiowana jest jak usunięcie czynności, które wykonywane są wewnątrz pobliżu tworzeniu produktu albo usługi, natomiast które negacja logiczna dodają wartości temu produktowi albo usłudze. Chcąc zdobyć odchudzoną spośród niepotrzebnych czynności produkcję wypada wyeksploatować narzędzia, którymi lean dysponuje.Nazwa
lean management po uderzenie dziewiczy została użyta a wymyślona wewnątrz pośrednictwem naukowców spośród Massachussets Institute of Technology wewnątrz Bostonie: James P. Womack, Daniel T. Jones a Daniel Roos. W 1991 roku opublikowali słynną prace „The Machine That Changed the World” (Maszyna, która zmieniła świat), wewnątrz której owo porównywali parametry nakładów a wyników wewnątrz przedsiębiorstwach japońskich, amerykańskich a europejskich. Za lidera uznali japońską firmę Toyota Motor Corporation spośród systemem Toyota Production System. Autorzy uznali ów struktura wewnątrz dziewiczy odchudzony struktura produkcyjny a obdarzyli go mianem
lean manufacturing Według autorów odchudzona produkcja: „daje możliwość, tak aby sporządzać co chwila więcej wykorzystując co chwila mniej - mniej ludzkiego wysiłku, urządzeń, czasu a miejsca- wewnątrz pobliżu jednoczesnym zbliżaniu się aż do osiągnięcia celu jakim jest dostarczenie klientom szczegółowo tego czego chcą”. Stąd także korzeni lean wypada uganiać się wewnątrz Toyocie.Jednak póki pojawiła się Toyota, wewnątrz 1913 roku Henry Ford stworzył flow production, inaczej wprowadził fabryczny zestaw samochodu. Model T zrewolucjonizował struktura wytwarzania, dając wewnątrz tym samym czasie narodziny płynnej produkcji. Ford stanął natomiast przedtem problemem niezdolności dostarczania różnorodności, wymaganej wewnątrz pośrednictwem klienta a konkurencję. Model T był drobnomieszczański aż do jednego koloru, jednakowoż a specyfikacji. Pierwszy Model T wyprodukowany wewnątrz 1908 wewnątrz rzeczywistości wzorem negacja logiczna różnił się od czasu ostatniego, jaki zjechał spośród taśmy wewnątrz 1926 roku. Kilka lat po pewnym czasie Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno postanowili wyeksploatować prekursorski idea Forda a stworzyli Toyota Production System.W 1937 roku Sakichi Toyoda założył Toyota Motor Company, którego pierwszym prezesem był pierworodny potomek męski założyciela Kiichiro Toyoda. Sformułowali oni dwoje podstawowe koncepcje odchudzania produkcji:Obie koncepcje zostały zastosowane wewnątrz praktyce wewnątrz pośrednictwem jednego spośród dyrektorów Toyoty, Taiichi Ohno. Oprócz tego wewnątrz Toyocie, jak pierwszej na świecie, rozpoczęto prace ponad rozwojem produktów, gestia łańcuchem dostaw a przyjmowaniem zamówień od czasu klientów. Kiedy wewnątrz latach 50. XX wieku wewnątrz Japonii dający się zauważyć był destabilizacja powojenny Eiji Toyoda (syn Sakichi Toyoda) odwiedził fabrykę Forda Rouge wewnątrz Detroit. Dziennie powstawało w tym miejscu 7000 samochodów, w czasie w charakterze Toyota wyprodukowała 2685 wewnątrz przeciągu 13 lat. Na podstawie tej wizyty a wspólnych spostrzeżeń spośród Taichi Ohno doszli aż do wniosku, iż tak czy owak masowa praca negacja logiczna sprawdzi się wewnątrz Japonii owo jest dozwolone udoskonalić system. Toyota Production System wspomagany został przede wszystkim na eliminacji wszelkiego marnotrawstwa.Najważniejszym celem Toyota Production System a odchudzonej produkcji jest eliminowanie marnotrawstwa, inaczej całość owo co podnosi koszty produkcji bez wnoszenia aż do niej użytecznego wkładu. TPS wyznacza 7 strat:Podstawowym narzędziem
lean management jest:VSM - Value Stream Mapping - Mapowanie Strumienia Wartości; celem jest skupisko danych na sprawa rzeczywistego przepływu elementów fizycznych a informacji.Narzędziami wspierającymi koncepcję lean są
5S - procedura systematycznego uczenia się, dyscypliny, standaryzacji a dążenia aż do doskonałości. Polega na wykonaniu 5 kroków: Selekcji, Systematyki, Sprzątania, Standaryzacji a Samodyscypliny.TPM - Total Productive Maintenance - Optymalne Utrzymanie Ruchu; celem jest przyrzeczenie maksymalnej dostępności krytycznych urządzeń. Jest owo struktura jaki umożliwia minimalizację awarii a poprawę jakości podziękowanie zaangażowaniu wszystkich pracowników. metodologia opracowana wewnątrz pośrednictwem JIPM a wewnątrz najnowszej 3 generacji rozszerzona na działanie pozostałych aspektów przedsiębiorstw produkcyjnych. W tej wersji jest tłumaczona jak Total Productive Manufacturing a jest metodyką konkurencyjną aż do leanSMED - Single Minutes Exchange of Die - Redukcja czasu przezbrojenia maszyny; celem jest wykonywanie w czasie przezbrojeń zaledwie bezwzględnie koniecznych prac. Wszystkie inne kroki wykonywane są czy także przedtem przezbrojeniem czy także po nim. metodologia opracowana wewnątrz pośrednictwem Shigeo Shingo.Wszystkie te sprzęt powinny egzystować wdrażane jak tworzący całość struktura współzależnych a obopólnie się wspierających praktyk. Można się natomiast zastać spośród niezależnymi wdrożeniami narzędzi wspierających albo pozbawionymi elementów lean wewnątrz przypadku tych rodzajów produkcji, dokąd typowe rozwiązania 'lean' negacja logiczna mają zastosowania.Oprogramowanie wspierające robienie map LVSM
Further reading